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退火炉与工业电炉

电炉知识

热处理工艺基本原则
退火炉

 

热处理工艺基本原则

 

 

 

.        入货检查

 

1.        热处理前有裂纹或缺陷,及时向客户反馈。经沟通后,需继续淬火,应适当调整工艺或表面包装不锈钢纸处理;

 

2.        外观有油污应仔细清洗,如果清理不掉(如铜、锌等低熔点杂质),应与客户协商进行表面加工去掉后再做热处理;

 

3.        外观有变形、磕碰时要向客户反馈,看是否有超差,然后根据客户反馈决定是否继续热处理;

 

4.        外观有焊接或工件做二次淬火时,应事先与客户取得联系,告之情况及可能的后果,如需继续做热处理,则升温及预热时间应为正常时间的1.5~2倍;

 

5.        如入货之工件与委托单不符,应及时与客户联系,以确认是否进入下一道工序;

 

6.        出现以上问题要及时填写《模具入货检查处理单》并存档。

 

.        清洗

 

1.        去掉工件表面、型腔及孔洞中的铁屑及油污(空压机吹);

 

2.        然后在清洗机中清洗工件或用酒精搽拭工件;

 

.        装炉

 

1.        装炉前,对于易出现开裂的工件,应在易开裂处添加保温石棉,并用不锈钢纸包捆好,同时填写《预防开裂操作记录》;

 

2.        每一炉必须要有2张或以上不同角度的装炉照片;

 

3.        工件配炉处理时:

 

        小尺寸工件(10≤厚度<50mm=:工件相互有效厚度差异>30mm时不得同炉处理;

 

        较小尺寸工件(50≤厚度<100mm=:工件相互有效厚度差异>35mm时不得同炉处理;

 

        中等尺寸工件(100≤厚度<150mm=:工件相互有效厚度差异>40mm时不得同炉处理;

 

        较大型尺寸工件(150≤厚度<200mm=:工件相互有效厚度差异>50mm时不得同炉处理;

 

        大型尺寸工件(200≤厚度<300mm):工件相互有效厚度差异>60mm时不得同炉处理;

 

        特大尺寸工件(厚度≥300mm):工件相互有效厚度差异>75mm时不得同炉处理;

 

 

 

*有效厚度的计算请参见《热处理工艺过程讲座》;

 

**小工件可以通过挤靠摆放或包不锈钢纸以增加其有效厚度,如有效厚度差异

 

仍大于相应要求,则不得同炉处理;

 

4.        如果同炉处理之工件单件尺寸差异大于3倍,则须在《配炉记录单》中做好详细记录,以备日后查阅;

 

5.        同炉处理的工件摆放间距:

 

        每个工件之间必须留有间隙(增加有效厚度的情况除外),平行放置的工件间距不得小于15 mm,工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度;

 

        与工件的型腔面的间隙应尽量较大,并且不允许与型腔面有线接触,以保证工件的工作面质量;

 

6.        工件摆放要保证炉内气体循环畅通;

 

7.        装炉时要考虑工装的载重左右均衡、前后均衡;

 

8.        方料以最大截面积摆放;

 

9.        板料以次最大截面积摆放;

 

10.        圆棒料以垂直工装平面方向摆放,如易变形之工件则需吊装摆放

 

11.        入炉前要将各工件摆放平稳,不得出现晃动情况,以防止淬火时增大变形倾向;

 

12.        如被处理之工件形状复杂不易检测硬度,则需取相同材料有效厚度相近之工件放其旁边以做随炉试样;

 

13.        如有大型压铸模,根据客户需要可在其心部(如冷却水道)放置试块,以检测其心部组织及性能。

 

.        淬火原则

 

1.        预热分2~3级预热(650℃、850℃,1100℃),预热时间通常为30~60分钟;

 

2.        有效厚度小于50毫米之工件,奥氏体化保温时间为模厚*0.7 分钟/毫米+30分钟;

 

3.        有效厚度界于50100毫米之工件,奥氏体化保温时间为模厚*0.8分钟/毫米+30分钟;

 

4.        有效厚度界于100200毫米之工件,奥氏体化保温时间为模厚*1分钟/毫米+30分钟;

 

5.        有效厚度大于200毫米之工件,奥氏体化保温时间为模厚*1.2 分钟/毫米+30分钟

 

6.        有效厚度小于50毫米之工件,淬火压力为4bar

 

7.        有效厚度界于50100毫米之工件,淬火压力为5~6bar

 

8.        有效厚度界于100200毫米之工件,淬火压力为5~8bar

 

9.        有效厚度大于200毫米之工件,淬火压力要大于6~9bar

 

10.        如遇特殊情况,根据客户需要可改变淬火压力;

 

11.        如客户需要,为减少变形量,可采用分级淬火;

 

12.        普通工件及小型压铸模具淬火后工件要冷却到50~60℃出炉;

 

13.        大型压铸模具淬火后要冷却到70~80℃出炉;

 

14.        出炉后若被处理之工件出现异常(如变形较大、开裂等),要及时与客户取得联系,以确认是否进入下一道工序,并填写《淬火异常情况与分析记录》;

 

15.        以上为通常处理原则,如有特殊情况需根据实际情况进行处理

 

. 回火原则

 

1.        淬火后必须立即回火,不得超过30分钟;

 

2.        回火前要仔细检查各工件是否出现开裂;

 

3.        回火温度请参见相应钢材回火曲线或《钢材回火温度选择表》,不同回火温度之工件不得同炉处理;

 

4.        如回火工件有效厚度差异大于50mm,并且通过挤靠摆放或包不锈钢纸仍不满足条件,不得同炉处理;

 

5.        可同炉回火的工件,每个工件之间必须留有间隙(增加有效厚度的情况除外),平行放置的工件间距不得小于10 mm,工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度;

 

6.        塑胶模具及普通冷作模具回火至少二次,每次回火均温后不少于2小时;

 

7.        压铸模至少回火三次;

 

8.        有效厚度小于100毫米之压铸模,每次回火均温后不少于2小时;

 

9.        有效厚度大于100毫米之压铸模,每次回火均温后不少于2.5小时;

 

10.        压铸模回火应采用井式气氛保护炉进行,不用真空炉处理;

 

11.        高速钢至少回火三次,每次回火保温时间不少于1小时;

 

12.        工件每次回火后要冷到室温方可进行下一次回火;

 

13.        回火后若被处理之工件出现异常(如表面脱碳严重、硬度偏低等),要及时与客户取得联系,以确认是否进入下一道工序,并填写《回火异常情况记录》。

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